Atx power

image

Så jag har till sist kommit mig för att löda upp kontakterna på mitt ATX labbaggregat ^^ Eller ja, det är några veckor sen nu. Kom inte ihåg vilka färger som var vad så jag började med att googla rätt på en beskrivning och märkte upp vilka färger som var vad.

image

Sen började jag sätta i alla kontakter på fronten.

image

De ska alla dela jordanslutning så jag skalade en lagomt kraftig kabel och tvinnade ihop ledaren, sedan kunde jag löda in den på alla jordanslutningar.image

Försökte vara noga med att sätta krympslang på alla kablar så att de inte ska orsaka problem om det är något som råkar röra på sig där inne. När tiden går är det ju inte omöjligt och vi kan ju inte veta hur stablila anslutningarna är innan de är testade.

image

Brytaren är ansluten till kabeln PS_ON och jord. När den aktiveras startar enheten och lysdioden ansluten till POWER_GOOD lyser.

Tanken var att USButtaget skulle vara anslutet till +5VSB och alltid ge ström då enheten är inkopplad oavsett om den är på eller inte. Perfekt för att ladda telefonen? Tyvärr så gav den bara 4.25V och knappt 1 ampere vilket gör den riktigt dålig som laddare, även om telefonen visar att den är ansluten så är det tom tveksamt om den blir laddad oavsett hur länge du lämnar den. Så jag bytte den till att vara ansluten till 5V direkt, nu ger den ungefär 5.2V och fungerar grymt bra som laddare. Med nackdelen att enheter då måste vara på och då går fläkten så, kan vara lite irriterande vissa gånger.

12V anslutningarna sitter på varsin lina från nätagget, 1 &2  ger 12V 18A vardera och den tredje -12V 0.8A. På 5V kan enheten ge 40A enligt markeringen och 3.3V 35A. Vilket knappast är att rekomendera då kablarna som ni ser inte är särskilt grova inuti! Men upp till 10 A bör inte vara några problem och med det så borde jag kunna driva mitt lilla bygge av en slipskiva från den första lilla borstlösa motorn jag satte på brädan. Även bestämt mig för att lägga min DIYdrivare på is och beställt en liten ESC på 30A till den, så det borde inte vara några problem att köra den sen. Jag kommer ändå inte kunna plocka ut någon vidare effekt ur motorn pga värme osv men jag hoppas att den kommer vara rätt användbar för att snygga till detaljer och runda till vassa kanter 🙂

 

Vi ses!

 

 

 

Wasteboard inserts!

image

Yep! Körde fräsen igen, den har stått några månader nu. Som jag hintade  lite om här, så är det nu dags! Då det är så osmidigt att fästa materialen med tving så har jag nu satt in gängade insatser i min wasteboard, en skiva mdf. Efter att ha mätt och funderat en massa och sen mätt lite till, så kom jag fram till att ett rutnät 9×9 blir nog bra.

image

För att gängorna ska sitta måste de sitta på undersidan. Sen när jag vände på skivan la jag ut en bunt med skräpbitar, då hålen ska fräsas rakt igenom skivan riskerar den att gå in i ramen annars.

image

Varje rad tog typ 20(!) minuter, fegade då jag inte riktigt kommer ihåg hur hårt jag kan köra mdf.

image

Det är sjukt hur en så enkel sak som att räkna ut hur långt det är mellan hålen kan bli fel så lätt. Du tror mig säkert inte, men jag ska visa: du har en bit på 50 cm och ska ha 10 hål. 50/10=5. Så du mäter 5 cm eftersom och så.. Sista hålet hamnar utanför. Men den är ju lätt, du glömde avståndet mellan hålen och kanten!    
Men då gör vi om, och mäter upp vart vi vill ha de yttersta hålen. Vi bestämmer att de ska vara 5cm från kanten, då blir det 40 cm kvar, 40/10 =4. Men då får vi plats med elva hål?
Lättast blir det att rita upp det, då ser vi att det är mellanrummen vi mäter upp och med tio hål får vi endast nio mellanrum. Jag hade lite tur som dubbelkollade, der blev fel flera gånger ^^

image

Kompletterade sen manuellt med några extra hål där fräsen inte nådde, en extra rad längst bak och några längst fram.

image

Totalt 94 st insatser blev det, tog nästan en halvtimme att slå in alla. Efter att alla satt i så tog jag ännu en runda och drev in dem ordentligt med en ringnyckel mellan insatsen och hammaren.

image

När skivan sen var monterad igen var det dags att inviga den! Och första jobbet blev såklart fästblock(eller vad de kan kallas på svenska), för att kunna spänna fast materialen. Som ni ser blev det en höna-eller-ägget situation, då jag inte hade något annat passande så fick en ringnyckel hoppa in igen!
De är ritade i Easel, som är en webbbaserad app för cncfräsar skapad av Shapeoko. Hittade den här sidan och ville prova, ganska smidigt faktiskt. Men det är lite svårt att rita i så tror inte jag kommer använda det så mycket. Ett plus dock är att det är superlätt att ställa in skärdjup och liknande.
Undrar ni över vad shapeoko är så är det en bra fråga, de började som en kickstarter för små cncmaskiner typ som min(fast mindre ;). Nu några år och versioner senare har de dock splittrat sig, företaget har gått isär och en del gör x-carve och den andra shapeoko 3 med en annan partner. Hm. Ja, de verkar vara rätt bra iaf 😉

image

Nu däremot! Nu har jag fräst ut 10 st block, provade skriva ut ett med och även en bunt knoppar! Det är rätt smidigt att dra fast med nyckel med men… Det gör det bara sådär lite extra snabbt och enkelt 🙂
Sen har jag en liten tanke med det med, det går lätt att man drar Väldigt hårt med nyckeln. Speciellt när man blivit van och går på rutin så det vore rätt trist om mdfskivan sprack då. Med knopp på är det nog ingen risk, jag kan dra hur hårt som helst och det sitter bra ändå 😉

Tune in

image

Monterat vagnen på xaxeln. Jag är lite fundersam på hur den sitter, den känns rätt stabil men med bultar på 90mm finns det nog utrymme för att de kan flexa som de vill, men det får nog tiden visa.

image

Sen var det bara zaxeln kvar av ramen! Här är det undre fästet på matarskruven till den, hålet för lagret vart tydligen för tight efter lackeringen så jag fick skrapa rent insidan. Men det gick rätt bra, lyckades undvika att skada lacken runt om.. Kanske för att jag använde ett så bra verktyg för det, en skruvmejsel 😉

image

Innan jag tycker den är klar att användas ville jag snygga till ytorna runt fräsen. På var sida om arbetsytan blir det två hyllor eller avställningsytor, för fräsar och verktyg osv. Utan skiva på fräsen går det inte att använda den som bord som jag gjort tidigare så saknade en bra arbetsyta, blev improviserad frihandssågning. Jag tror vikten på skivan underlättade dock för det gick rätt lätt att såga, hade det varit en tunnare skiva skulle den fladdrat runt hemskt och det skulle inte gått bra alls.

image

Första skivan klar, nu blir det att snygga upp det hela!

image

Ordenterliga försänkta hål döljer skruvarna!

image

Riktigt nice finish.

image

Nu hoppar vi lite! Gjort samma sak på andra sidan och även i mitten! Så skönt att fått tillbaka mitt bord! Det är en dålig vana att ställa saker på fräsen men jag har inte plats annars så jag gör det jämt!
Några detaljer: har passat in skivorna med spår i dem för aluminiumplåtarna, den i mitten sticker ut för att verktyget kan gå ut framför kanten på ramen med typ sju cm. Sen får jag lite extra yta där 😉 skivorna på sidan sticker ut typ 4cm bakåt för att skydda väggen bakom från de snurrande matarskruvarna på varje sida då de sticker ut några cm på baksidan.
Sist men inte minst, eldprovet!
Kunde inte riktigt hålla mig, efter att skivorna var monterade och axlarna justerade till att vara plana mot den nya skivan var det dags att testa hur den fungerade. Började först med en träbit men gick sen direkt till det som inte funkade förut, 5mm duralaluminium! Knäckt säkert 10 stål i det, tjockleken gör det svårt att skära ut profilerna.

image

Men det gick rätt bra! Resultatet vart en nyckelring och det verkade flyta på under tiden.
Jag är dock lite fundersam, även om det blev fint och stålet höll så lät det inte så bra. De groteska vibrationer som var ett stort problem förut verkade dock inte uppträda så det kanske inte är så farligt, men från Komtek vet jag att ett fint skär inte låter så mycket. Så frågan är, beror missljuden på stålet, som har visat tveksamma resultat förut, eller är det kanske min fräsmotor som är för liten? Den är galet stark men kanske har den för liten vikt för att ge ett jämnt skär i aluminium?

Wow..

image

Ujuj, har så mycket på gång med fräsen att jag vet inte riktigt i vilken ända jag ska börja. Här är de två sista delarna till elektronikboxen iallafall, en botten och en fot. Ritad och böjd på frihand i skruvstädet så jag är fett nöjd, den tom står ju av sig själv!

image

Gick grymt bra att fräsa dem, använde en 4mm fräs och den verkar grym. Använde även en 3mm liknande de som jag knäckte så många av sist, men den här passade i chucken bättre så den rullade rätt bra! Men sen gick den av då plåten inte låg platt mot underlaget.. Det är ett gissel att sätta fast materialet alltså!
Men rätt kul dock, samtidigt som jag fräste byggde Tobbe ett vakuumbord till fräsen(jag var på Komtek, sa jag inte det?). Det är en superenkel sak egentligen, en platta med massa hål på en sida som man kopplar till lämplig dammsugare. Sen monterar man den på fräsbordet och då man lägger en skiva på bordet är det bara att slå på dammsugaren så sugs skivan fast. Den verkar sitta riktigt bra, bara man täcker över alla hål.
Så med vakuumbordet blir det förhoppningsvis lättare att få materialet att sitta bra!

image

Gjorde en bunt delar till Tomas med, galet fina skär!
Skarpa kanter och bara fina helt enkelt!

image

De två armarna är 10mm tjocka, men gjorda ur en bit 12mm tjock. Men det gick superbra att plana dem, grym fräs alltså.. Tänk om man kunde göra sånt på sin egen fräs 😉
Har skickat mina nya delar på målning med, det blir orange pulverlack! Spännande att se hur de blir!

Uppgradering på g

image

Var nere på Komtek i fredags och fräste ut delarna till fräaen som jag ritat själv. Trodde det skulle ta ett tag men var där i nästan 10 timmar!

image

Gjorde texten och alla små hål med en 1.5mm fräs, man är rädd att peta på den så den inte ska gå av men tydligen gick det rätt bra.

image

Sen när jag bytte till 3mm fräsen jag brukar använda gick det sämre, första gick av direkt och nästa när den första profilen nästan var klar. Då hade jag ju bara en kvar, och var inte ens klar med en bit!
Bytte drog upp hastigheten på fräsen men och höll tummarna att det skulle få det sista stålet att hålla tills alla delar var klara, eller åtminstone tills de två jag börjat på blev klara!
Det gick tydligen bra, men på sista mm på den andra biten såg jag samma långa flisor som jag sett hemma alldeles innan fräsen gått av. Hemma vet jag ju dock varför det går dåligt och det hörs tydligt när maskinen blir överlastad, nu hördes det inget.
Använde tekniken med dubbla skär för profilen jag testade och då gick det nästan vägen..

image

Lyckades med alla bitar jag tänkt skära i 5mm, fortsatte sen med den sista sidan till elektroniklådan. Då gick fräsen av igen, precis då den nästan var klar! Bytte till en 4mm fräs som de köpt själva i stan, mina stål är ju importerade. Sjuk skillnad, det hördes knappt då den skar.

image

Alla delar klara.
Funderar på om det var så stor skillnad mellan stålen eller om det var för att det bara fanns en 3mm chuck och skaftet på mina stål är 1/8 tum, alltså 3,17 mm. De kärvade lite att få i men mekanismen ska ju centrera och greppa ändå så tänkte det skulle göra detsamma, men kanske var det därför de gick av. Ska se om jag kan få tar på en chuck i rätt storlek och jämföra sen.

image

Sen på lördagen blev det lite pyssel med att gänga motorfästen, och sen testade jag att montera delarna lite! 🙂

image

image

De verkar passa både med profilen och med varann! Kul! 😀

Workshop

image

Byggde mig en lysdiodsdrivarkrets igår, eller en konstantströmsdrivare. Lite kul dock för det jag tänkte använda den som en konstlast, alltså en krets som bara används för att belasta en strömkälla. Har läst på flera ställen nämligen att om man sätter en last på 5v utgången på nätagget till 3dskrivaren så kan den reglera 12v bättre. Designade den för att dra 1ampere, men sen visade det sig att 5v var för lite för att den ska reglera detta rätt.. Jaja, det verkar göra lite skillnad iallafall så man får väl vara nöjd.

image

Pysslat med lådan för elektroniken till fräsen idag istället, kört ut de delar jag tänkt tillverka i ALU i plywood för att kolla om allt verkar passa som det ska. Och det verkar det göra! 😀

image

Riktigt nöjd hittills!

Första kunden!

Fått min första kund på 3D hubs!

image

Det ska tydligen bli ett insug till en skoter, där detta är mallen för en gjutning i aluminium!
Har pratat en del med honom och han ska skicka bilder på hur det blir sen, blir spännande att se.

image

Var två st beställda, gjorde en igår och sen en idag, sen blev det ett redigt paket av det:

image

Inslaget i kina-stil så att de kommer fram oskadda.
Grymt kul och hoppas att det blir fler beställningar!